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近日，据权威媒体报道，我国自主研发的“四全”管道焊接检测机器人已实现大规模应用，显著提升了施工效率。这一技术突破由中国石油管道局工程有限公司主导完成。
以中俄东线工程为例，该工程的管道口径为1422毫米。传统人工焊接每道焊口需要7个小时，而使用机器人后仅需1小时。在平原地区，施工效率提升约7倍；在山地地区，效率提升约4倍。此外，机器人采用100%实心焊丝，确保环焊接头性能达到最优水平。
目前，“四全”管道焊接检测机器人不仅在国内多项重点工程中广泛应用，如中俄东线、西气东输三线和川气东送二线等，还获得了国际知名企业的认可，例如法国某能源公司和沙特某石油公司，并成功应用于东非原油管道及沙特相关管道项目。这套机器人系统成功克服了山区施工的技术难题，突破了国内外30°大坡度山地连续焊接的瓶颈，达到了世界先进水平，标志着我国长输管道建设从“手工半自动焊”向“机器人自动焊”的重要技术跨越。
在“十四五”规划实施前，我国油气管道焊口主要依赖手工焊和半自动焊，占比高达80%。这种方式存在劳动强度大、施工成本高、焊接质量不稳定等问题，难以满足绿色发展的要求。为此，中国石油管道局工程有限公司率先在行业内提出“四全”管道焊接检测理念，并设立了15个重大科技专项，最终研发出一套具有自主知识产权的“四全”管道焊接检测技术装备系统，并实现了工业化应用。
值得一提的是，在4月3日的一场发布会上，这套“四全”管道焊接检测技术装备系统正式对外发布，标志着我国在长输管道建设领域迈入了新的发展阶段。
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